プレスブレーキのエアフォーミングと曲げの基本に戻る

ZhakYaroslav写真/iStock/Getty Images Plus

Q: プリント上の曲げ半径 (私が指定したもの) がツールの選択とどのように関係するのか理解するのに苦労しています。 たとえば、現在、厚さ 0.5 インチの A36 鋼で作られた一部の部品に問題が発生しています。 これらの部品には、0.5 インチのパンチを使用します。 半径4インチ。 死ぬ。 ここで、20% ルールを使用して 4 インチを乗算すると、 ダイの開口部を 15% (スチールの場合) 開くと、0.6 インチになります。しかし、印刷で 0.6 インチの曲げ半径が必要な場合、オペレータはどのようにして半径 0.5 インチのパンチを使用するかを知るのでしょうか?

A: 板金業界が直面している最大の問題の 1 つに直面しました。 これはエンジニアリングと製造現場の両方が対処しなければならない誤解です。 この問題を解決するには、根本的な原因、つまり 2 つの成形方法と、それらの違いについての知識の不足から始めます。

1920 年代の電動プレス ブレーキの出現から現在に至るまで、オペレーターは底部曲げ、またはボトミングを使用して部品を成形してきました。 ここ 20 ～ 30 年でボトミングの人気は薄れてきましたが、板金を曲げる際には依然として曲げ方法が浸透しています。

精密研磨工具は 1970 年代後半に市場に登場し、パラダイム全体を変えました。 それでは、精密工具がプレーナ工具とどのように異なるのか、精密工具への移行が業界にどのような変化をもたらしたのか、そしてそれがあなたの質問とどのような関係があるのか​​を見てみましょう。

1920 年代に、成形はリーフ ブレーキでの折り曲げから、対応するパンチを使用した V ダイへの成形に変わりました。 90 度のパンチは 90 度の V ダイと結合されます。 折り曲げから成形への変化は、板金にとって大きな進歩でした。 新しく開発されたプレス ブレーキに動力が供給されたこともあり、すべての曲げを手で折りたたむ必要がなくなり、速度が向上しました。 さらに、プレスブレーキは底部が曲がることができるため、精度が向上しました。 バックゲージはさておき、精度の向上は、パンチノーズがその半径を材料の内側の曲げ半径にスタンプすることによるものと考えられます。 これは、工具のノーズを材料の厚さよりも薄い位置に強制的に移動させることによって達成されました。 そして、誰もが知っているように、一貫した内側曲げ半径を達成できれば、作成している曲げの種類に関係なく、曲げ控除、曲げ許容値、外側セットバック、および K ファクターの正しい値を計算できます。

部品の内側に非常に鋭い曲げ半径を底にすることは非常に一般的でした。 メーカー、デザイナー、職人は、すべてが過剰に構築されているように見えたため、その部品がまだ耐えられることを知っていました。実際、少なくとも今日と比較すると、すべてが過剰でした。

より良いものが登場するまでは、これですべてがうまくいきました。 次の飛躍は 1970 年代後半に起こり、精密研磨工具、コンピュータ数値制御装置、および油圧システムの制御の改善が導入されました。 これで、プレス ブレーキとそのシステムを完全に制御できるようになりました。 しかし、ゲームチェンジャーは精密研削工具であり、すべてを根本的に変えました。 良い部品を製造するためのルールがすべて変わりました。

形成の歴史は飛躍に満ちています。 飛躍 1 年では、リーフ ブレーキの不均一な曲げ半径から、スタンピング、ボトミング、およびコイニングによって生成される一貫した曲げ半径に変更しました。 (注: ボトミングはコイニングとは異なります。これについて詳しくは、コラム アーカイブを検索してください。とはいえ、このコラムでは、ボトミングとコイニングの両方の成形方法を意味するために「ボトム ベンディング」を使用しました。)

これらの方法では、部品を形成するために大量のトンが必要でした。 もちろん、これは多くの点で、プレス ブレーキ、工具、部品にとって良くありませんでした。 それにもかかわらず、業界がエアフォーミングで次の飛躍を遂げるまで、ほぼ 60 年間、金属を曲げる最も一般的な方法でした。

では、エア フォーミング (またはエア ベンディング) とは正確には何ですか?また、ボトム ベンディングと比較してどのように機能するのでしょうか? 飛躍により、半径の作成方法が再び変わりました。 ここで、エア フォーミングは内側の曲げ半径をスタンプするのではなく、ダイ開口部のパーセンテージ、またはダイのショルダー間の距離として内側の半径を「浮かせ」ます (図 1 を参照)。